Введение
SprutCAM ® – современная полнофункциональная CAM-система 1 , предназначенная для разработки управляющих программ для обработки деталей различной сложности на фрезерных, токарных, режущих станках, роботах, токарно-фрезерных обрабатывающих центрах с ЧПУ c количеством непрерывных осей до 5 и электроэрозионных станков с 2-x и 4-х координатной обработкой. SprutCAM используется при изготовлении штампов, пресс-форм, литейных форм, прототипов изделий, мастер-моделей, деталей машин и конструкций, оригинальных изделий, шаблонов; при гравировке и вырезке надписей и изображений.
SprutCAM работает непосредственно с геометрическими объектами исходной модели без предварительной аппроксимации или триангуляции. Это позволяет, во-первых, максимально экономно использовать ресурсы компьютера, а, во-вторых, производить расчет траектории инструмента с любой необходимой точностью.
Важными отличительными особенностями системы являются:
Развитые средства импорта и преобразования геометрической модели;
Корректная обработка разрывов и перехлестов между формообразующими поверхностями;
Сквозная передача состояния заготовки между этапами и различными видами обработки;
Расширенный набор функций управления параметрами технологических операций;
Множество методов оптимизации обработки;
Обязательный контроль на подрезание на всех стадиях расчета траектории;
Реалистичное моделирование обработки;
Полный контроль столкновений узлов станка с обрабатываемой деталью;
Редактор схем станков;
Простота в освоении и использовании;
Современный удобный интерфейс, практически исключающий потребность в использовании документации.
Геометрическая модель изготавливаемой детали, заготовки, оснастки и т.п. может быть подготовлена в любой CAD-системе
2
и передана в SprutCAM ® через файл формата IGES , DXF , STL , VRML , Postscript , 3dm , SGM , STEP или Parasolid . SprutCAM ® имеет множество функций для последующего преобразования модели, а также встроенную среду двумерных параметрических построений для создания и редактирования 2D-элементов. При формировании моделей детали, заготовки и оснастки можно сшивать в тела поверхностные модели и создавать различными способами объёмные модели на базе имеющихся кривых. Широкий набор типов технологических операций и функции управления их параметрами позволяют формировать оптимальные процессы изготовления деталей различных видов. Контроль полученной траектории инструмента может производиться во встроенной среде моделирования обработки . Для генерации управляющих программ имеется множество файлов настройки на распространенные системы ЧПУ. Коррекция имеющихся файлов настройки и создание новых производится в < Генераторе постпроцессоров >.
Система имеет четыре основных режима работы: подготовка геометрической модели , дополнительные двумерные построения , формирование процесса обработки и моделирование обработки . Управление режимами работы производится выбором соответствующих закладок на панели главного окна системы (< 3D Модель >, < 2D Геометрия >, < Технология >, < Моделирование >).
В режиме < Подготовки геометрической модели > производится импорт из файлов передачи геометрической информации, корректировка структуры геометрической модели, пространственные преобразования объектов, генерация новых элементов из существующих, управление визуальными свойствами объектов.
Встроенная < Среда двумерных геометрических построений > позволяет создавать двумерные геометрические объекты в главных плоскостях систем координат. Среда имеет мощные средства построения параметризованных геометрических моделей и возможность их привязки к координатам трехмерной модели.
В режиме < Технология > задаётся изготавливаемая деталь, исходная заготовка, применяемая оснастка и формируется процесс обработки детали, который представляет собой последовательность технологических операций различных типов. Изменение их очередности и редактирование параметров возможны на любом этапе проектирования техпроцесса. При создании новой технологической операции система автоматически устанавливает весь набор параметров операции в значения 'по умолчанию' с учетом метода обработки и геометрических параметров детали. Набор доступных технологических операций определяется конфигурацией SprutCAM и от выбранного типа оборудования (из списка удаляются те типы операций, которые невозможно выполнить на указанном станке).
С закладки < Технология > осуществляется доступ к постпроцессору для генерации управляющих программ. Файлы настройки на различные системы ЧПУ формируются < Генератором постпроцессоров >.
Режим < Моделирования > предназначен для эмуляции процесса обработки, спроектированного в режиме < Технология >. Кроме реалистичного отображения процесса обработки производится контроль на столкновение инструмента и оправки с деталью и оснасткой и контроль на превышение допустимых значений технологических параметров.
1 CAM-система (сокращение от англ. Computer-Aided Manufacturing) – система автоматизированной подготовки производства – общий термин для обозначения программных систем подготовки информации для станков с числовым программным управлением. Традиционно исходными данными для таких систем были геометрические модели деталей, получаемые из систем CAD.
2 CAD-система (сокращение от англ. Computer-Aided Design) – система автоматизированного проектирования (САПР) – общий термин для обозначения всех аспектов проектирования с использованием средств вычислительной техники. Обычно охватывает создание геометрических моделей изделия (твердотельных, трехмерных, составных), а также генерацию чертежей изделия и их сопровождение. Следует отметить, что отечественный термин "САПР" по отношению к промышленным системам имеет более широкое толкование, чем CAD – он включает в себя как CAD, так и CAM, а иногда и элементы CAE.
Сопутствующие ссылки: